Nos últimos dois anos, o mercado de máscaras cresceu exponencialmente, e a demanda se transformou. A crescente extensão da cadeia produtiva e o volume de distribuição impulsionam as empresas a embalar máscaras de forma padronizada. É um mercado enorme, que continua a crescer. Para o setor de embalagens flexíveis, o futuro reserva muitas necessidades e desafios, com oportunidades ilimitadas para as empresas. Diante de um cenário de mercado favorável, as empresas de embalagens flexíveis continuarão a aprimorar seus níveis de produção e a qualidade de seus produtos para conquistar uma posição de destaque no mercado.
Características e estrutura da bolsa para máscara
Atualmente, as máscaras faciais de alta qualidade tornaram-se uma tendência. Além de apresentarem excelente desempenho e textura em embalagens de alumínio, elas também precisam de uma longa vida útil. A maioria das máscaras tem uma vida útil superior a 12 meses, e algumas chegam a 36 meses. Com uma vida útil tão longa, os requisitos básicos para a embalagem são: hermeticidade e alta barreira de proteção. Levando em consideração as características de consumo da própria máscara e os requisitos de sua vida útil, a estrutura e os requisitos do material da embalagem são basicamente definidos.
Atualmente, as principais estruturas da maioria das máscaras são: PET/AL/PE, PET/AL/PET/PE, PET/VMPET/PE, BOPP/VMPET/PE, BOPP/AL/PE, MAT-OPP/VMPET/PE, MAT-OPP/AL/PE, etc. Do ponto de vista da estrutura do material principal, o filme aluminizado e o filme de alumínio puro são basicamente utilizados na estrutura da embalagem. Comparado ao revestimento de alumínio, o alumínio puro possui uma boa textura metálica, é branco-prateado e tem propriedades antirreflexo; o alumínio metálico é macio e os produtos com diferentes materiais compostos e espessuras podem ser personalizados de acordo com as necessidades, em linha com a busca por produtos de alta qualidade com textura marcante, fazendo com que as máscaras de alta qualidade tenham uma impressão mais sofisticada na embalagem. Por causa disso, os requisitos funcionais básicos da embalagem da máscara, desde o início até a demanda por produtos de alta qualidade com aumento simultâneo de desempenho e textura, contribuíram para a transformação da embalagem da máscara de uma embalagem revestida de alumínio para uma embalagem de alumínio puro. Comparadas com a decoração sofisticada da superfície, as funções de armazenamento e proteção da embalagem são, na verdade, mais importantes. Mas, na realidade, muita gente ignora isso.
A partir da análise das matérias-primas, as embalagens para máscaras geralmente se dividem em dois tipos: embalagens aluminizadas e embalagens de alumínio puro. As embalagens aluminizadas consistem em uma camada uniforme de alumínio metálico de alta pureza sobre o filme plástico, aplicada sob vácuo e alta temperatura. Já as embalagens de alumínio puro são compostas por folha de alumínio e filme plástico, sendo um produto derivado da cadeia produtiva do alumínio. Essa composição melhora as propriedades de barreira, vedação, retenção de fragrância e proteção do plástico. Em outras palavras, as embalagens de alumínio puro para máscaras atendem melhor às exigências atuais do mercado.
Pontos de controle de produção de embalagens para máscaras
1. Impressão
Considerando as exigências atuais do mercado e a perspectiva do consumidor, as máscaras são geralmente consideradas produtos de gama média a alta, portanto, até mesmo a decoração mais básica requer requisitos diferentes dos de embalagens de alimentos e produtos de uso diário. É fundamental compreender as expectativas psicológicas do consumidor. Assim, para a impressão, tomando como exemplo a impressão em PET, os requisitos de precisão e fidelidade de cores também serão mais elevados do que os de outras embalagens. Se a norma nacional for de 0,2 mm, as impressões secundárias nas embalagens de máscaras precisam atender a esse padrão para melhor satisfazer as necessidades dos clientes e consumidores. Em termos de diferenças de cor, os clientes de embalagens de máscaras são mais exigentes e detalhistas do que as empresas de alimentos em geral. Portanto, na etapa de impressão, as empresas que produzem embalagens de máscaras devem dar atenção especial ao controle. Naturalmente, os substratos de impressão exigem requisitos mais rigorosos para atender às altas exigências de impressão.
2. Composto
Três aspectos principais do controle de compósitos: rugas, resíduos de solventes, pontos de tecido e bolhas de ar anormais. Esses três aspectos são fatores-chave que afetam a taxa de sucesso do produto final em embalagens de máscaras faciais.
Rugas compostas
A partir da estrutura acima, observa-se que a embalagem da máscara é composta principalmente de alumínio puro. O alumínio puro é transformado em uma folha de membrana muito fina a partir do metal puro. A espessura para uso básico varia entre 6,5 e 7 µm. A membrana de alumínio puro é muito propensa a rugas ou deformações durante o processo de composição, especialmente em máquinas automáticas de composição. Durante a composição, devido à irregularidade da colagem automática do núcleo de papel, é comum ocorrerem irregularidades, e é muito fácil que a película de alumínio se descole logo após a composição, ou mesmo enrugue. Para lidar com as rugas, podemos, por um lado, realizar correções subsequentes para minimizar as perdas causadas por elas. A estabilização da cola composta até um certo ponto é uma forma de reduzir o problema, por exemplo, utilizando núcleos de papel maiores para tornar o efeito de coleta mais ideal.
resíduo de solvente composto
Como as embalagens de máscaras contêm basicamente alumínio ou alumínio puro, e para materiais compostos também há alumínio ou alumínio puro, a volatilização do solvente é prejudicial. A volatilização de solventes é fatal. Isso está claramente declarado na norma GB/T10004-2008 "Filme Plástico Composto, Sacos - Secagem, Compressão e Extração de Compósitos": esta norma não é adequada para filmes e sacos plásticos feitos de materiais plásticos e grupos de papel ou compósitos de folha de alumínio. No entanto, as empresas de embalagens de máscaras atuais e a maioria das empresas também estão sujeitas à norma nacional. Para sacos de folha de alumínio, esta norma apresenta algumas limitações. Claro, a norma nacional não possui requisitos claros. Mas ainda precisamos controlar os resíduos de solventes na produção real, afinal, este é um ponto de controle muito crítico. De acordo com a experiência, é viável melhorar efetivamente a seleção da cola, a velocidade da máquina de produção, a temperatura do forno, bem como o volume de descarga do equipamento. Claro, neste sentido, é necessário analisar e melhorar o equipamento específico e o ambiente específico.
Linhas compostas, bolhas
Este problema também está muito relacionado ao alumínio puro, especialmente quando a estrutura do compósito PET/Al é mais propensa a apresentar defeitos. Muitos pontos cristalinos se acumulam na superfície do compósito, ou ocorre o fenômeno de formação de bolhas. Existem vários motivos principais: Materiais do substrato: a superfície do substrato não é boa e é fácil produzir defeitos e bolhas; o excesso de pontos cristalinos no PE do substrato também é um fator importante. Partículas espessas também causam problemas semelhantes durante a mistura. Em termos de operação da máquina: volatilização insuficiente do solvente, pressão insuficiente do compósito, bloqueio do rolo superior da malha de cola, presença de corpos estranhos, etc., também podem produzir fenômenos semelhantes.
3. Fabricação de bolsas
O controle do processo de acabamento depende principalmente da planicidade da embalagem e da resistência e aparência das bordas. No processo de fabricação do produto final, a planicidade e a aparência são mais difíceis de controlar. Como o nível técnico final é determinado pelas operações da máquina, pelos equipamentos e pelos hábitos de operação dos funcionários, as embalagens são muito suscetíveis a arranhões no processo de acabamento, e anormalidades como bordas largas ou pequenas são inaceitáveis. Para uma embalagem de máscara de alta qualidade, esses defeitos são definitivamente inaceitáveis. Para solucionar esse problema, podemos controlar o fenômeno de arranhões a partir dos aspectos mais básicos dos 5S. Como gestão básica do ambiente de trabalho, garantir que a máquina esteja limpa, livre de corpos estranhos e que funcione de forma normal e sem problemas é fundamental para a produção. É necessário criar bons hábitos nesse sentido. Em termos de aparência, geralmente há requisitos para a borda e sua resistência. A aplicação de linhas precisa ser mais fina, e uma lâmina plana é usada para pressionar a borda. Esse processo também representa um grande desafio para os operadores da máquina.
4. Seleção de substratos e materiais auxiliares
O PE utilizado na máscara precisa ser um material funcional, com propriedades antiaderentes à sujeira, resistência a líquidos e a ácidos. Considerando os hábitos de uso do consumidor, o PE também precisa ser fácil de rasgar. Além disso, a ausência de cristais é um ponto crucial no controle de produção do próprio PE, pois, caso contrário, podem ocorrer diversas anomalias no processo de fabricação. Como o líquido presente na máscara geralmente contém uma certa porcentagem de álcool, a cola escolhida precisa ser resistente a esses meios.
para concluir
De modo geral, a fabricação de embalagens para máscaras exige atenção a muitos detalhes durante o processo produtivo, pois suas exigências são diferentes das embalagens comuns, e a taxa de perdas em empresas de embalagens flexíveis costuma ser relativamente alta. Portanto, cada etapa do processo deve ser minuciosamente executada, visando o aumento contínuo da produtividade. Somente assim a empresa de embalagens para máscaras poderá aproveitar as oportunidades do mercado competitivo e se manter invencível.
Data da publicação: 14 de outubro de 2022
